项目动态
塔进高速建成全省交通建设领域首个自主研发泥浆自动化处置中心
近日，塔进高速项目建成全省交通建设领域首个完全自主研发的泥浆自动化处置中心，有效解决了传统工程泥浆处置的环保管控与成本控制难题，为我省交通建设领域绿色低碳转型实践提供了经验支撑。
直面行业痛点 从“被动外运处置”到“自主循环利用” 长期以来，桥梁桩基施工产生的废弃泥浆、拌和站清洗余料的处置，是公路工程建设中制约绿色发展的共性难点。传统处置模式经历了浆液外运填埋，固液分离降量处置，三级沉淀池+挤干机等几个阶段。虽然每一次改进都在环境保护上取得一些突破，但在处置能力、临时用地、二次污染、处置成本等方面仍存在不足，与美绿高速品牌创建要求存在差距。 面对这一行业难题，塔进高速项目团队在梳理技术发展脉络后，对工艺进行优化，对现有设备进行自动化升级，最终成功研发全流程自动化泥浆处置工艺与成套设备，实现了从“花钱采购外运处置服务”到“自主实现资源化循环利用”的关键性转变。 全流程闭环运行 固废处置“减量化、无害化、资源化” 走进这座处置中心，一条全封闭生产线正高效稳定、闭环运行，宛如一台精密运转的“工业胃”。废弃泥浆经大块粉碎、混合液泥沙分离、骨料筛分、土浆脱水四道工序，将其逐一化解、变废为宝，最终转化为可再利用的绿色“养料”。 废弃泥浆与混凝土余料送入进料口后，化浆机通过旋转粉碎刀片破碎大颗粒物料，搅拌混合形成均匀泥浆。初步处理后的泥浆随即进入筛分一体机，依托振动筛原理和5mm-10mm大孔径筛网，分离出大粒径固体颗粒，产出第一种产品——粗骨料。去除大颗粒的泥浆转入轮洗机，通过轮斗翻滚淘洗，将砂粒与泥浆彻底分离，洗净砂粒表面杂质。随后泥水混合物进入脱水筛，分离出0.16mm-5mm细砂并脱水，形成第二种产品——细骨料。完成砂石回收后，剩余浆液汇入污水池，再送入浓缩一体罐。投入配比好的絮凝剂，经充分反应实现泥浆浓缩沉降。最后，浓缩泥浆通过板框压滤机，以0.8兆帕压力深度脱水，滤液回流清水池，固体物料则挤压成固态泥饼。 产出的粗、细骨料符合建筑用砂标准，可直接用于建材生产；压滤滤液与罐内清水循环使用；泥饼符合一般工业固体废物处置要求，可直接用于边坡绿化培土、裸地覆盖等场景，实现工程废弃物的超值化利用。 生态经济双向增益 打造公路绿色施工可复制样本 技术创新的价值，最终体现在可量化的生态效益与经济效益之中。据测算，该处置中心每小时可处理泥浆72立方米，日均处理能力可达600立方米。与传统处置工艺相比，该模式不仅大幅缩减了临时用地规模，还大幅减少了泥浆弃运带来的重载车辆往返频次，有效降低了运输环节的碳排放与道路扬尘污染风险，实现了工程泥浆近零排放。 生态与经济的双向增益，让这套处置系统的应用价值得到充分体现。塔进高速项目一工区负责人屈江溢介绍，按传统模式外运15.8万立方米泥浆需花费约200万元计算，这套系统不仅节约了该笔高额处置成本，还通过再生集料内部循环利用、水资源闭环回用，为项目创造了额外的经济价值，预计项目全建设周期可实现降本增效合计约200万元。 从“被动应对环保管控要求”到“主动引领行业绿色转型”，塔进高速泥浆自动化处置中心的建成投用，是江西高速在公路工程建设领域的一次重要技术突破，也是我省交通基础设施建设践行新发展理念、推进交通强省建设的生动实践。该技术的成功落地，为行业同类涉水、涉生态敏感区的公路工程绿色施工、固废资源化利用提供了可复制、可推广的实践经验。
